بررسی تکنولوژی روتوکالر
یکی از مشکلات موجود در صنعت کاشی‌های دیواری و کف تنوع در تنالیته و شید رنگی است. معمولاً این مشکل بر اثر وجود تنوع در ترکیبات رنگی لعاب به‌وجود نمی‌آید، بلکه اغلب بر اثر فرآیندهای بعدی تولید، مثل عملیات دکوراسیون است.
امروزه در صنعت تولید کاشی، استفاده از روش دکوراسیون رولری، به ویژه روتوکالر که متعلق به شرکت «سیستم» (Systemm) است بسیار رایج شده است. در این روش چاپ، خمیر چاپ که محتوی رنگدانه سرامیکی است به وسیله غلتکی که طرح مورد نظر بر روی آن و با استفاده از سیستم لیزر حکاکی شده است بر سطح کاشی نشانده می‌شود. بسته به عمق و نوع حکاکی غلتک یا سیلندر، شدت رنگ ایجاد شده بر روی کاشی می‌تواند متفاوت باشد. بسته به تعدد رنگ‌های مورد استفاده در یک طرح تعداد سیلندرها نیز متغیر است. تنوع در رنگ علاوه بر شرایط و فرآیند تولید می‌تواند ناشی از ترکیب لعاب و خمیر چاپ باشد که می‌بایست از نظر تنوع رنگی مد نظر قرار گیرد. بنابراین بررسی تأثیر مواد بر روی خمیر چاپ، مشخصات رئولوژیک روغن چاپ و هم‌چنین مشخصات بدنه و لعاب همانند روش چاپ می‌تواند در مورد شید رنگی مؤثر باشد.
ارتفاع سیلندر و مشخصات تیغه:
یکی از فاکتورهای مهم بر شید رنگی با کاهش فاصله و در نتیجه افزایش فشار شاهد افزایش dE هستیم. هرچقدر فشار بیشتر باشد (ارتفاع کمتر باشد) به دلیل تخلیه بیشتر خمیر توسط حفره‌های سیلندر شاهد تیره‌تر شدن کاشی خواهیم بود. فشار بیشتر موجب کاهش کیفیت سطح می‌گردد. هم چنین با افزایش فشار، شاهد کاهش عمر سیلندر و ایجاد اثر کاشی بر روی سیلندر در درازمدت خواهیم بود. در صورتی که ناگزیر به کاهش ارتفاع سیلندر باشیم، معمولاً افزایش فشار به دلایل زیر صورت می‌گیرد:
۱- شدت رنگ مورد نیاز بیشتر (مخصوصاً این مورد با استفاده از سیلندرهای نرم امکان پذیر است)
۲- نزدیک بودن طرح به لبه‌های سیلندر (مخصوصاً در سیلندرهای نرم به کمک این کار می‌توان مشکلات را رفع نمود)
۳- تفاوت کم در چاپ نقاط کوچک
۴- تنظیم دقیق
۵۵- در سیلندرهای فوق نرم جدید امکان چاپ جتی در برجستگی ها وجود دارد و در نتیجه مشکلات قبلی نظیر چاپ نخوردن کاشی ها در گوشه ها و یا سایر قسمت‌های طرح رفع شده است و این سیلندرها هم چنین قابلیت اجرای طرح را در کاشی های استراکچر و یا برجسته را دارند که در نتیجه مشکلات پیشین تاحدودی رفع شده است.
در این بخش موارد زیر مورد بررسی قرار می‌گیرد:
• شرایط اجزای خمیر چاپ
• روغن چاپ و شرایط آن
• فرآیند دکوراسیون و متغیرهای آن
• مشخصات بدنه دکور شده و تغییرات آن
• تغییرات تجهیزات دکور (ماشین و رولر)
مشکلاتی که در هنگام استفاده از سیستم روتوکالر ممکن است ایجاد شود عبارتند از:
• شید رنگی
• چاپ بد در اطراف کاشی (چاپ نگرفتگی)
• چاپ بد در لبه های کاشی
• تفاوت در شدت رنگ کاشی
• قسمت‌هایی که بد چاپ خورده باشد
• سخت بودن کار با رنگ‌های تیره
خمیر چاپ در سیستم چاپ روتاری
سیستم روتوکالر براساس اعمال رنگ در قسمت‌های مشخص به وسیله سیستم چرخشی – رولری و با استفاده از تیغه و سیلندر جهت دکور کاشی و انتقال طرح به کاشی عمل می‌نماید. طرح براساس نحوه توزیع شکاف‌ها (حفره‌های حکاکی شده روی سیلندر) در سطح غلتک است. براثر هم پوشانی و به‌کار بردن چاپ‌های پی در پی در نهایت شاهد ایجاد طرح مورد نظر خواهیم بود.
خمیر چاپ مورد استفاده در سیستم روتوکالر از دو بخش اصلی تشکیل شده است:
۱- بخش پایه و یا Base که شامل فاز جامد یعنی فریت (پودر چاپ)، اکسیدهای رنگی و مواد رسی است.
۲- بخش مایع یعنی روغن چاپ یا Medium که شامل ترکیبی از اتیلن، دی و پلی‌اتیلن‌گلیکول‌ها و پروپیلن است.
فریت به‌علاوه رنگدانه پایه اصلی که در حدود ۵۰ تا ۷۰۰ درصد ترکیب خمیر چاپ را تشکیل می‌دهند، ساییده شده تا به دانه‌بندی مناسب برای روتوکالر برسند. هم‌چنین می‌بایست فریت و رنگدانه به طور مناسبی در روغن چاپ پخش شود. میزان پخش شدن، روش استفاده برای مخلوط کردن و سایش متفاوت می‌باشد. برای کنترل میزان پخش شدن می‌توان از روش آنالیز عکس استفاده نمود.
در روش چاپ تخت، روغن چاپ برپایه پلی اتیلن گلیکول با وزن مولکولی کم است که مزیت آن پلاستی سایزر و روان‌ساز بودن آن است و اشکال آن قدرت اتصال کم آن است که با اضافه کردن بایندر به تصحیح مشکل ذکر شده می‌پردازند. فیکساتیو مورد استفاده برپایه پلی‌وینیل‌استات و یا پلی‌وینیل‌الکل است که اشکال آن چسبندگی براساس سرعت خشک شدن آن است. در عملیات دکوراسیون، رفتار خمیر چاپ براساس رفتار رئولوژی آن تعریف می‌گردد که به صورت ایده‌آل عبارت است از اینکه، ویسکوزیته بالا به هنگام سکون داشته که از جداشدن آن جلوگیری می‌کند و به هنگام جنبش و حرکت ویسکوزیته کم بوده که موجب بهتر شدن خاصیت عبور می‌شود. در روش دکوراسیون روتوکالر انتخاب روغن چاپ بستگی به نوع تولید اعم از تک‌پخت یا دوپخت بودن محصول دارد.
مشخصه های مورد نیاز برای خمیر چاپ عبارت است از:
• قدرت تعلیق
• قدرت ترکنندگی
• رئولوژی
• پایداری در تولید
• کشش سطحی کم برای قدرت‌ترکنندگی بالا
• قدرت بالای تصحیح
نکات و متغیرهایی که می‌بایست مد نظر قرار گیرد:
پارامترهایی که قبل از روتوکالر می‌بایست کنترل شوند عبارتند از: مشخصات بدنه، پرس، دمای کاشی، اسپری آب اعمالی، انگوب و لعاب و خط لعاب‌کاری. پارامترهایی که در حین استفاده از روتوکالر تأثیرگذار هستند عبارتند از: خمیر، پودر چاپ و مشخصات مکانیکی روتوکالر
